Fehlercode P0336
Kurbelwellensensor Signal Bereich/Leistung
Der Fehlercode P0336 bedeutet, dass das Motorsteuergerät ein unplausibles oder fehlerhaftes Signal vom Kurbelwellensensor empfängt. Die Signalintegrität ist gestört, was zu Problemen bei der Motorsteuerung führt.
Was meldet das Steuergerät?
Das Motorsteuergerät (ECU) hat eine Unregelmäßigkeit im Signal des Kurbelwellenpositionssensors (CKP) festgestellt. Konkret bedeutet dies, dass das Signal zwar vorhanden ist, aber dessen Frequenz, Form oder Kontinuität nicht den erwarteten Werten entspricht, die für die aktuelle Motordrehzahl und -last plausibel wären. Die ECU nutzt dieses Signal als primäre Referenz für den Zündzeitpunkt, die Einspritzsteuerung und die Erkennung von Fehlzündungen. Ein gestörtes Signal führt dazu, dass die ECU die exakte Position der Kurbelwelle und damit der Kolben nicht mehr zuverlässig bestimmen kann.
Die Diagnoseroutine im Steuergerät überwacht das Signal des Kurbelwellensensors permanent. Sie vergleicht die Anzahl der empfangenen Impulse pro Kurbelwellenumdrehung mit einem im Kennfeld hinterlegten Sollwert. Das Geberrad an der Kurbelwelle hat eine definierte Anzahl von Zähnen und eine Referenzlücke. Wenn das Steuergerät innerhalb eines bestimmten Zeitraums oder einer definierten Anzahl von Motorumdrehungen zu viele oder zu wenige Impulse zählt oder das Signal des Kurbelwellensensors nicht mehr mit dem des Nockenwellensensors korreliert, wird ein interner Fehlerzähler erhöht. Überschreitet dieser Zähler einen Schwellenwert, wird der Fehlercode P0336 gesetzt und die Motorkontrollleuchte aktiviert.
Der Kurbelwellensensor ist ein entscheidendes Bauteil der Motorsteuerung. Meist handelt es sich um einen induktiven Sensor oder einen Hall-Sensor, der berührungslos arbeitet. Er ist in der Nähe eines mit der Kurbelwelle verbundenen Zahnkranzes, dem sogenannten Reluktor- oder Geberrad, montiert. Wenn die Zähne des Rades am Sensor vorbeilaufen, wird im Sensor eine Spannung induziert (induktiver Geber) oder ein Magnetfeld verändert (Hall-Geber), was ein präzises digitales oder analoges Signal erzeugt. Die häufigsten Ausfallursachen sind interne Kurzschlüsse oder Unterbrechungen durch thermische Belastung und Vibrationen über die Lebensdauer, Beschädigungen der Zuleitung oder eine Verschmutzung des Sensorkopfes durch metallischen Abrieb.
Dieser Fehlercode ist als mäßig kritisch einzustufen. Ein unplausibles Signal kann zu erheblichen Fahrproblemen führen, wie plötzliches Absterben des Motors, was im Straßenverkehr eine Gefahr darstellen kann. Der Motor kann in einen Notlaufmodus mit reduzierter Leistung schalten, um sich selbst zu schützen. Als Folgefehler können Fehlzündungen (z.B. P0300) auftreten, die langfristig den Katalysator durch unverbrannten Kraftstoff schädigen können. Ein sofortiges Anhalten ist meist nicht nötig, eine zeitnahe Diagnose und Reparatur sind jedoch dringend anzuraten.
Typische Symptome bei P0336
Diese Anzeichen deuten darauf hin, dass der Fehlercode P0336 aktiv ist. Je mehr Symptome zutreffen, desto wahrscheinlicher:
- Der Motor startet nur schwerfällig oder springt gar nicht an.
- Die Motorkontrollleuchte (MKL) ist aktiv.
- Unrunder Leerlauf und plötzliches Absterben des Motors, besonders im warmen Zustand.
- Spürbarer Leistungsverlust und Ruckeln während der Fahrt.
- Der Drehzahlmesser fällt sporadisch aus oder zeigt unlogische Werte an.
- Erhöhter Kraftstoffverbrauch durch ineffiziente Verbrennung.
Häufige Ursachen
Nach Wahrscheinlichkeit geordnet – arbeite die Liste von oben nach unten ab, bevor du Teile tauschst.
Defekter Kurbelwellensensor
Sehr häufigDer Sensor selbst ist das häufigste Verschleißteil in diesem System. Interne elektronische Bauteile versagen aufgrund von Alter, ständigen Hitzewechseln und Vibrationen des Motors. Dies führt zu einem Signal, das bei bestimmten Temperaturen oder Drehzahlen ausfällt oder unplausibel wird.
📊 Ab ca. 120.000 km, bei Kurzstreckenfahrzeugen auch früher
Beschädigte Verkabelung oder Steckverbindung
HäufigDas Kabel zum Sensor ist oft Hitze und mechanischer Belastung ausgesetzt. Isolationsbrüche, Marderbisse oder korrodierte Pins im Stecker können zu Wackelkontakten oder Kurzschlüssen führen, die das Signal verfälschen. Oft sind die Schäden direkt am Stecker oder an Scheuerstellen im Motorraum zu finden.
📊 Kann bei jedem Fahrzeugalter auftreten, häufiger bei älteren Fahrzeugen >10 Jahre
Beschädigtes oder verschmutztes Geberrad
GelegentlichDas Geberrad an der Kurbelwelle kann durch mechanische Einwirkung (z.B. bei einer Kupplungsreparatur) beschädigt werden, sodass ein Zahn verbogen ist. Auch starker metallischer Abrieb, der am magnetischen Sensor haften bleibt, kann das Signal stören. Dies ist seltener, sollte aber bei unklaren Diagnosen geprüft werden.
📊 Tritt meist nach unsachgemäßen Reparaturen oder bei Motorschäden auf
Falscher Luftspalt zwischen Sensor und Geberrad
SeltenWurde der Sensor aus- und wieder eingebaut, muss der Abstand (Luftspalt) zum Geberrad exakt stimmen. Ein zu großer Abstand schwächt das Signal, ein zu kleiner kann zu mechanischem Kontakt führen. Dies passiert meist nur, wenn eine falsche oder nicht passende Schraube verwendet oder der Sensor nicht korrekt montiert wurde.
Defekt im Motorsteuergerät (ECU)
Sehr seltenEin interner Fehler im Motorsteuergerät ist die unwahrscheinlichste Ursache. Bevor die ECU als defekt eingestuft wird, müssen alle anderen Möglichkeiten, inklusive der Verkabelung und des Sensors selbst, zu 100% ausgeschlossen werden. Eine defekte ECU verursacht oft auch andere, unzusammenhängende Fehlercodes.
Diagnose Schritt für Schritt
Systematische Fehlersuche vom günstigsten zum aufwändigsten Schritt. Notiere nach jedem Schritt das Ergebnis.
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Schritt 1
Sichtprüfung & Fehlerspeicher auslesen
Lies zunächst den Fehlerspeicher komplett aus. Notiere P0336 sowie alle begleitenden Fehlercodes (z.B. für Nockenwellensensor oder Fehlzündungen). Führe anschließend eine gründliche Sichtprüfung der Verkabelung zum Kurbelwellensensor auf offensichtliche Schäden wie Marderbisse, Scheuerstellen oder Hitzeschäden durch. Prüfe den Stecker auf festen Sitz und Korrosion.
Soll-Ergebnis: Der Fehlerspeicher ist idealerweise leer und die Verkabelung ist unbeschädigt und korrekt verlegt. -
Schritt 2
Live-Daten der Motordrehzahl prüfen
Wähle im Diagnosegerät den Live-Parameter für die Motordrehzahl ('Engine RPM') aus. Beobachte den Wert, während ein Helfer den Motor startet. Das Signal sollte beim Anlassen sofort und ohne Aussetzer auf ca. 200-300 U/min ansteigen. Fällt der Wert auf Null oder springt er unkontrolliert, ist das ein starker Hinweis auf ein fehlerhaftes Sensorsignal.
Soll-Ergebnis: Ein stabiles und kontinuierliches Drehzahlsignal während des gesamten Startvorgangs und im Leerlauf. -
Schritt 3
Elektrische Prüfung des Sensors und der Leitung
Ziehe den Stecker vom Sensor ab. Miss bei einem induktiven Sensor den internen Widerstand zwischen den Signalpins; der Wert sollte im vom Hersteller angegebenen Bereich liegen (oft 500-1500 Ohm). Prüfe außerdem jede Ader des Kabelbaums zum Steuergerät auf Durchgang und auf Kurzschluss gegen Masse und Batteriespannung.
Soll-Ergebnis: Der Widerstand des Sensors liegt innerhalb der Herstellertoleranz und die Verkabelung hat vollen Durchgang ohne Kurzschlüsse. -
Schritt 4
Signalprüfung mit dem Oszilloskop
Dies ist die zuverlässigste Diagnosemethode. Schließe das Oszilloskop am Signalkabel des Kurbelwellensensors (und idealerweise auch des Nockenwellensensors) an. Starte den Motor und beobachte die Wellenform. Sie muss sauber, ohne Störspitzen (Noise) und ohne fehlende Impulse sein. Die Referenzlücke auf dem Geberrad muss als deutliche Veränderung im Signalmuster erkennbar sein.
Soll-Ergebnis: Eine saubere, gleichmäßige Sinus- oder Rechteckwelle, deren Frequenz proportional zur Motordrehzahl ansteigt. -
Schritt 5
Inspektion des Geberrads
Wenn alle elektrischen Prüfungen unauffällig waren, muss das Geberrad (Reluktorrad) auf der Kurbelwelle inspiziert werden. Dies kann je nach Fahrzeug sehr aufwendig sein (z.B. Getriebeausbau). Prüfe auf verbogene oder abgebrochene Zähne, festen Sitz und übermäßige Verschmutzung. Ein Endoskop kann hierbei hilfreich sein.
Soll-Ergebnis: Das Geberrad ist sauber, unbeschädigt und alle Zähne sind intakt und gerade.
Messwerte & Sollwerte
Referenzwerte für die Live-Daten-Diagnose mit OBD2-Scanner oder Multimeter.
| Messwert | Bedingung | Sollwert | Toleranz |
|---|---|---|---|
| Widerstand Kurbelwellensensor (induktiv) | Motor aus, Stecker abgezogen, 20°C | 500 - 1500 Ω (Herstellerangabe prüfen!) | ± 10% |
| Signalspannung Kurbelwellensensor (Hall-Geber) | Zündung an, Motor aus | Wechselt zwischen 0V und 5V/12V beim Drehen des Motors | |
| Versorgungsspannung Kurbelwellensensor (Hall-Geber) | Zündung an, Stecker angeschlossen | 5V oder 12V (je nach System) | ± 0.5V |
Reparaturkosten im Detail
| Diagnose in der Werkstatt (Fehlerspeicher, Oszilloskop) | 60 – 120 € |
| Kurbelwellensensor (Marken-OE-Qualität, z.B. Bosch, Hella) | 50 – 150 € |
| Kurbelwellensensor (Originalteil Hersteller) | 90 – 250 € |
| Arbeitszeit für Austausch (je nach Zugänglichkeit) | 60 – 200 € |
Richtwerte für freie Werkstätten in Deutschland (Stand 2026). Bei Markenwerkstätten liegen die Arbeitskosten 20–40 % höher. Reine Fehlerspeicher-Diagnose kostet typischerweise 40–80 €.
Hersteller-spezifische Hinweise
Der gleiche Code kann bei verschiedenen Marken unterschiedliche Ursachen haben. Typische Auffälligkeiten:
Bei vielen TDI- und TFSI/TSI-Motoren ist der Sensor eine bekannte Schwachstelle. Oft ist der Ausfall thermisch bedingt, d.h. der Motor stirbt im warmen Zustand ab und startet erst nach einer Abkühlphase wieder. Die Position ist oft schlecht zugänglich hinter dem Ölfilter oder am Getriebeflansch.
Insbesondere bei den 6-Zylinder-Reihenmotoren (M52, M54, N52) ein sehr häufiger Fehler. Die Symptome sind hier oft ein plötzliches Absterben des warmen Motors an der Ampel und ein anschließendes Nicht-Anspringen. Der Sensor sitzt meist seitlich am Motorblock.
Bei älteren V6- und V8-Motoren (M112, M113) ist der Sensor am hinteren Ende des Motors an der Getriebeglocke montiert. Der Austausch ist von unten möglich, aber aufgrund der engen Platzverhältnisse oft eine Herausforderung.
Bei vielen Duratec- und EcoBoost-Motoren tritt der Fehler ebenfalls auf. Die Diagnose ist Standard, es gibt keine besonderen Auffälligkeiten. Die Qualität des Ersatzteils ist hier entscheidend, um wiederkehrende Probleme zu vermeiden.
Ältere Ecotec-Motoren (z.B. X18XE, Z22SE) sind ebenfalls betroffen. Der Sensor sitzt oft an der Vorderseite des Motors in der Nähe der Kurbelwellenriemenscheibe und ist relativ gut zugänglich.
Kann ich das selbst reparieren?
Die Diagnose erfordert elektrische Kenntnisse und die Zugänglichkeit des Sensors kann stark variieren.
OBD2-Diagnosegerät, Steckschlüsselsatz, Drehmomentschlüssel, Multimeter, evtl. Oszilloskop, Werkstatthandbuch
Wenn der Sensor gut erreichbar ist, kann ein erfahrener Hobbyschrauber den Austausch selbst vornehmen. Die elektrische Diagnose über eine reine Widerstandsmessung hinaus ist jedoch anspruchsvoll. Bei schlechter Zugänglichkeit oder wenn der Fehler nach dem Tausch weiterhin besteht, ist der Gang zur Werkstatt unumgänglich.
Wann zur Werkstatt?
Du solltest definitiv eine Werkstatt aufsuchen, wenn der Motor deines Fahrzeugs überhaupt nicht mehr anspringt oder während der Fahrt unvermittelt ausgeht, da dies ein erhebliches Sicherheitsrisiko darstellt. Auch wenn du nicht über die notwendigen Messgeräte wie ein Multimeter oder Oszilloskop verfügst, um eine sichere Diagnose zu stellen, ist der Profi die richtige Wahl. Eine freie Meisterwerkstatt ist für diesen Fehler in der Regel bestens gerüstet. Der Gang zur Markenwerkstatt ist nur dann zwingend notwendig, wenn der Verdacht auf ein defektes Motorsteuergerät fällt oder ein Softwareupdate als mögliche Ursache in Betracht kommt.
So beugst du vor
Einem direkten Ausfall des Kurbelwellensensors kann man kaum vorbeugen, da es sich um ein elektronisches Bauteil handelt, das Alterungsprozessen unterliegt. Du kannst jedoch die Lebensdauer der Motorelektronik allgemein positiv beeinflussen. Vermeide Motorwäschen mit dem Hochdruckreiniger, um Feuchtigkeit in Steckern vorzubeugen. Achte darauf, dass der Unterbodenschutz intakt ist, um die Verkabelung vor Korrosion zu schützen. Bei einem Austausch solltest du unbedingt auf hochwertige Ersatzteile in Erstausrüsterqualität setzen, da billige Nachbauten oft eine geringere Lebensdauer haben und ungenaue Signale liefern können.
Ähnliche Codes
Häufige Fragen zum Fehlercode
Kann ich mit dem Fehlercode P0336 noch fahren?
Wie lange dauert die Reparatur?
Ist P0336 ein Garantiefall?
Fehler gelöscht – kommt er wieder?
Gibt es eine einfache Sofort-Prüfung?
Bestehe ich die Hauptuntersuchung (TÜV) mit diesem Code?
Fazit
Der Fehlercode P0336 ist ein ernstzunehmender Hinweis auf ein Problem mit dem wichtigsten Sensor für die Motorsteuerung. Ignorieren solltest du ihn keinesfalls, da er zu erheblichen Fahrproblemen bis hin zum Totalausfall des Motors führen kann. Die häufigste Ursache ist ein defekter Sensor, dessen Austausch in vielen Fällen auch für einen geübten Schrauber machbar ist. Aufgrund der Komplexität der Diagnose, die idealerweise ein Oszilloskop erfordert, ist der Gang in eine qualifizierte Werkstatt oft der schnellste und sicherste Weg, um das Problem dauerhaft zu lösen und teure Folgeschäden zu vermeiden.