Fehlercode P1340
Nockenwellenpositionssensor Signal unplausibel zum Kurbelwellensensor
Der Fehlercode P1340 bedeutet, dass das Motorsteuergerät eine unplausible Korrelation zwischen dem Signal des Nockenwellenpositionssensors und dem des Kurbelwellenpositionssensors festgestellt hat. Dies deutet auf ein Problem mit der mechanischen Synchronisation des Motors hin.
Was meldet das Steuergerät?
Das Motorsteuergerät (ECU) hat eine Abweichung zwischen der Position der Nockenwelle und der Kurbelwelle registriert. Konkret vergleicht die ECU permanent die Signale des Nockenwellenpositionssensors (oft als G40 bei VAG bezeichnet) und des Kurbelwellenpositionssensors (G28). Diese beiden Wellen müssen in einem exakt definierten Winkelverhältnis zueinander stehen, damit Einspritzung und Zündung zum perfekten Zeitpunkt erfolgen können. Der Fehler P1340 wird gesetzt, wenn diese Korrelation außerhalb eines vom Hersteller festgelegten Toleranzfensters liegt, was bedeutet, dass die Ventile nicht zum richtigen Zeitpunkt relativ zur Kolbenbewegung öffnen und schließen.
Die Diagnoseroutine im Steuergerät läuft kontinuierlich bei laufendem Motor. Das Steuergerät zählt die Zähne des Kurbelwellen-Geberrads zwischen den Impulsen des Nockenwellen-Geberrads. Weicht diese Zähnezahl um mehr als einen bestimmten Schwellenwert (z.B. ± 1 Zahn) vom Sollwert ab, wird ein interner Fehlerzähler erhöht. Passiert diese Abweichung für eine definierte Zeitspanne oder eine bestimmte Anzahl von Motorumdrehungen (z.B. über 5 Sekunden oder 100 Umdrehungen), speichert die ECU den Fehlercode P1340 und aktiviert in der Regel die Motorkontrollleuchte (MKL). Oft wird auch ein sogenannter Freeze-Frame-Datensatz gespeichert, der die Motorparameter im Moment des Fehlers festhält.
Der Nockenwellenpositionssensor ist meist ein Hall- oder Induktivgeber, der am Zylinderkopf montiert ist und die Drehposition der Nockenwelle erfasst. Er tastet dazu ein Geberrad mit Zähnen oder Lücken auf der Nockenwelle ab und erzeugt ein digitales (Rechteck-) oder analoges (Sinus-) Signal. Dieses Signal ist für die sequentielle Kraftstoffeinspritzung und die Zylindererkennung beim Start unerlässlich. Ausfallen kann der Sensor durch interne elektronische Defekte, thermische Überlastung, Ölverschmutzung der Sensorfläche oder durch mechanische Beschädigung. Auch der Kabelbaum zum Sensor ist eine häufige Fehlerquelle durch Vibrationen und Hitze im Motorraum.
Dieser Fehlercode ist als moderat kritisch einzustufen. Ein direkter, kapitaler Motorschaden droht nicht unmittelbar, solange die Steuerzeiten nur minimal verstellt sind. Allerdings führt der Fehler zu einem ineffizienten Motorlauf, erhöhtem Kraftstoffverbrauch und schlechteren Abgaswerten. Der Motor kann in ein Notlaufprogramm wechseln, bei dem die Leistung stark reduziert wird, um Folgeschäden zu vermeiden. Ignoriert man den Fehler über längere Zeit, können Folgeschäden wie ein verbrannter Katalysator oder bei stark verstellten Steuerzeiten sogar ein Motorschaden durch Kolben-Ventil-Kontakt (insbesondere bei gerissenem oder übergesprungenem Zahnriemen/Steuerkette) nicht ausgeschlossen werden.
Typische Symptome bei P1340
Diese Anzeichen deuten darauf hin, dass der Fehlercode P1340 aktiv ist. Je mehr Symptome zutreffen, desto wahrscheinlicher:
- Die Motorkontrollleuchte (MKL) ist aktiv.
- Der Motor startet schlecht oder gar nicht.
- Unrunder Motorlauf, besonders im Leerlauf.
- Spürbarer Leistungsverlust und schlechte Gasannahme.
- Erhöhter Kraftstoffverbrauch.
- Der Motor geht im Leerlauf oder bei Lastwechseln aus.
Häufige Ursachen
Nach Wahrscheinlichkeit geordnet – arbeite die Liste von oben nach unten ab, bevor du Teile tauschst.
Steuerzeiten verstellt (Zahnriemen/Steuerkette)
Sehr häufigDies ist eine der häufigsten Ursachen, besonders bei Fahrzeugen mit hoher Laufleistung. Eine gelängte Steuerkette oder ein übergesprungener Zahnriemen (z.B. durch einen defekten Spanner) führt zu einer direkten Abweichung zwischen Nocken- und Kurbelwelle. Dies ist eine ernste mechanische Ursache, die umgehend geprüft werden muss.
📊 Ab ca. 120.000 km, bei bekannten Problem-Motoren auch früher.
Defekter Nockenwellenpositionssensor (G40)
HäufigDer Sensor selbst kann durch Alterung oder thermische Belastung ausfallen. Er liefert dann kein Signal, ein falsches oder ein sporadisch aussetzendes Signal, was die ECU als unplausible Korrelation interpretiert. Der Austausch des Sensors ist oft eine vergleichsweise einfache und kostengünstige Reparatur.
📊 Ab ca. 100.000 km.
Verkabelung oder Stecker zum Nockenwellensensor beschädigt
GelegentlichDurch Motorvibrationen, Hitze oder Marderbisse kann der Kabelbaum zum Sensor beschädigt werden. Ein Kabelbruch, Kurzschluss nach Masse oder Plus oder korrodierte Kontakte im Stecker führen zu Signalfehlern. Eine sorgfältige Sicht- und Durchgangsprüfung ist hier entscheidend.
📊 Kann bei jedem Fahrzeugalter auftreten.
Defekter Kurbelwellenpositionssensor (G28)
SeltenObwohl der Fehlercode auf die Nockenwelle hindeutet, basiert die Diagnose auf dem Vergleich zweier Signale. Fällt der Kurbelwellensensor sporadisch aus oder liefert ein fehlerhaftes Signal, kann die ECU fälschlicherweise eine Abweichung zur Nockenwelle feststellen. Dies ist seltener, sollte aber bei der Diagnose in Betracht gezogen werden.
📊 Ab ca. 150.000 km.
Defektes Motorsteuergerät (ECU)
Sehr seltenEin interner Defekt im Motorsteuergerät ist die unwahrscheinlichste Ursache. Bevor die teure ECU getauscht wird, müssen alle anderen möglichen Ursachen zu 100% ausgeschlossen werden. Meist liegt der Fehler in der Peripherie (Sensoren, Kabel, Mechanik).
Diagnose Schritt für Schritt
Systematische Fehlersuche vom günstigsten zum aufwändigsten Schritt. Notiere nach jedem Schritt das Ergebnis.
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Schritt 1
Fehlerspeicher auslesen & Sichtprüfung
Lies den Fehlerspeicher aus und notiere alle Codes, auch die sporadischen. Analysiere die Freeze-Frame-Daten, um die Bedingungen (Drehzahl, Last, Temperatur) zu verstehen, unter denen der Fehler auftrat. Führe eine gründliche Sichtprüfung im Motorraum durch und achte auf lose Stecker, beschädigte Kabel oder Ölverlust im Bereich des Zylinderkopfes und des Zahnriemen-/Steuerkettendeckels.
Soll-Ergebnis: Der Fehlerspeicher zeigt P1340 und eventuell weitere Codes (z.B. zu Zündaussetzern). Die Sichtprüfung zeigt keine offensichtlichen Schäden. -
Schritt 2
Elektrische Prüfung des Nockenwellensensors
Ziehe den Stecker vom Nockenwellensensor ab. Prüfe bei eingeschalteter Zündung die Spannungsversorgung (meist 5V oder 12V), die Masseverbindung (nahe 0 Ohm zu Batteriemasse) und die Signalleitung gemäß Schaltplan. Wackel dabei am Kabelbaum, um Kabelbrüche aufzudecken.
Soll-Ergebnis: Am Stecker liegen eine stabile Spannungsversorgung und eine einwandfreie Masseverbindung an. -
Schritt 3
Sensor-Signalprüfung mit Oszilloskop
Dies ist der zuverlässigste Test. Schließe einen Kanal des Oszilloskops an die Signalleitung des Nockenwellensensors und den zweiten Kanal an die des Kurbelwellensensors an. Starte den Motor und beobachte die Signale. Du solltest bei beiden saubere Rechteck- oder Sinussignale sehen und ihre Phasenlage zueinander beurteilen können. Jede Verformung, Aussetzer oder Phasenverschiebung ist ein Hinweis auf einen Defekt.
Soll-Ergebnis: Zwei saubere, stabile und korrekt synchronisierte Signale im Leerlauf und bei erhöhter Drehzahl. -
Schritt 4
Mechanische Überprüfung der Steuerzeiten
Wenn die elektrischen Prüfungen unauffällig waren, muss die mechanische Grundeinstellung kontrolliert werden. Dazu müssen je nach Motor der Ventildeckel und/oder die Zahnriemenabdeckung demontiert werden. Drehe den Motor manuell auf den OT-Punkt des ersten Zylinders und prüfe, ob die Markierungen an Kurbelwelle und Nockenwelle(n) exakt übereinstimmen. Spezialwerkzeug zum Arretieren ist oft unerlässlich.
Soll-Ergebnis: Alle Markierungen für die Steuerzeiten fluchten perfekt. Der Zahnriemen bzw. die Steuerkette ist korrekt gespannt. -
Schritt 5
Querprüfung und Teiletausch
Wenn die Steuerzeiten stimmen, der Sensor aber ein unplausibles Signal liefert (im Oszilloskop sichtbar), ist der Sensor selbst der wahrscheinlichste Defekt. Tausche den Nockenwellenpositionssensor gegen ein hochwertiges Neuteil. Lösche anschließend den Fehlerspeicher und führe eine ausgiebige Probefahrt durch, um zu sehen, ob der Fehler wieder auftritt.
Soll-Ergebnis: Nach dem Tausch des Sensors und dem Löschen des Fehlerspeichers bleibt die Motorkontrollleuchte aus und der Motor läuft wieder einwandfrei.
Messwerte & Sollwerte
Referenzwerte für die Live-Daten-Diagnose mit OBD2-Scanner oder Multimeter.
| Messwert | Bedingung | Sollwert | Toleranz |
|---|---|---|---|
| Nockenwellensensor (Hallgeber) Signalspannung | Motor im Leerlauf, Messung mit Oszilloskop | Rechtecksignal, wechselnd zwischen ca. 0V und 5V | ±0.5V |
| Spannungsversorgung Nockenwellensensor | Zündung an, Stecker abgezogen | 5V oder 12V (je nach System) | ±0.3V |
| Masseverbindung Nockenwellensensor | Zündung aus, Stecker abgezogen | < 1.0 Ohm (gegen Batterieminus) |
Reparaturkosten im Detail
| Diagnose in der Werkstatt | 60 – 150 € |
| Nockenwellensensor (Marken-OE) | 50 – 150 € |
| Arbeitszeit Sensortausch (0,5-1,0 Std.) | 50 – 120 € |
| Arbeitszeit Steuerzeiten prüfen/einstellen (2-6 Std.) | 200 – 700 € |
Richtwerte für freie Werkstätten in Deutschland (Stand 2026). Bei Markenwerkstätten liegen die Arbeitskosten 20–40 % höher. Reine Fehlerspeicher-Diagnose kostet typischerweise 40–80 €.
Hersteller-spezifische Hinweise
Der gleiche Code kann bei verschiedenen Marken unterschiedliche Ursachen haben. Typische Auffälligkeiten:
Dieser Fehlercode ist bei VAG-Fahrzeugen, insbesondere bei den 1.8T, 2.0 FSI/TFSI und VR6 Motoren, sehr verbreitet. Häufige Ursachen sind hier neben dem Sensor selbst auch Probleme mit dem Steuerkettenspanner oder der Kette selbst. Eine genaue Prüfung der Steuerzeiten ist bei diesen Modellen essenziell, bevor der Sensor getauscht wird.
Bei BMW wird ein ähnlicher Fehler oft durch Codes wie 2A98 (Kurbelwelle - Auslassnockenwelle, Korrelation) angezeigt. Die Ursachen sind vergleichbar, oft sind hier Probleme mit den VANOS-Einheiten (Nockenwellenversteller) oder deren Magnetventilen eine häufige Ursache.
Mercedes verwendet eigene Fehlercodes, die auf eine unplausible Position der Nockenwelle hinweisen. Auch hier sind verschlissene Steuerketten, defekte Nockenwellenversteller oder die zugehörigen Magnetventile bekannte Schwachstellen, besonders bei M271 und M272/M273 Motoren.
Kann ich das selbst reparieren?
Der reine Sensortausch ist oft einfach, die Diagnose und vor allem die Überprüfung der Steuerzeiten erfordern jedoch Fachwissen und Spezialwerkzeug.
OBD2-Diagnosegerät, Multimeter, Steckschlüsselsatz, Oszilloskop, Arretierwerkzeug für Steuerzeiten
Den Tausch des Sensors können erfahrene Hobbyschrauber oft selbst durchführen. Sobald jedoch der Verdacht auf verstellte Steuerzeiten fällt, ist der Gang zur Fachwerkstatt dringend anzuraten. Fehler bei Arbeiten am Zahnriemen oder der Steuerkette können zu einem kapitalen Motorschaden führen.
Wann zur Werkstatt?
Du solltest definitiv eine Werkstatt aufsuchen, wenn du nicht über die notwendigen Werkzeuge (insbesondere Oszilloskop und Arretierwerkzeug) und das Fachwissen zur Überprüfung von Motor-Steuerzeiten verfügst. Experimente am Steuertrieb sind extrem riskant. Wenn der Motor bereits starke Klappergeräusche macht oder extrem unrund läuft, sollte das Fahrzeug am besten abgeschleppt werden, um Folgeschäden zu vermeiden. Eine freie Werkstatt mit gutem Ruf ist für diese Art von Diagnose und Reparatur in der Regel bestens geeignet. Eine Markenwerkstatt ist nur dann zwingend, wenn es um spezifische Software-Updates oder bekannte Serviceaktionen des Herstellers geht.
So beugst du vor
Um diesem Fehler vorzubeugen, ist die strikte Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsintervalle für den Zahnriemenwechsel entscheidend. Verwende beim Wechsel immer komplette Sätze inklusive Spann- und Umlenkrollen sowie Wasserpumpe. Bei Fahrzeugen mit Steuerkette solltest du auf hochwertige Motoröle und regelmäßige Ölwechsel achten, da dies die Lebensdauer von Kette und Spanner verlängert. Ignoriere niemals ein Rasseln oder Klappern aus dem Motorraum, besonders nicht nach dem Kaltstart, da dies ein frühes Anzeichen für Probleme mit dem Kettentrieb sein kann.
Ähnliche Codes
Häufige Fragen zum Fehlercode
Kann ich mit dem Fehlercode P1340 noch fahren?
Wie lange dauert die Reparatur?
Ist P1340 ein Garantiefall?
Fehler gelöscht – kommt er wieder?
Gibt es eine einfache Sofort-Prüfung?
Ist der TÜV/die AU mit diesem Code bestanden?
Fazit
Der Fehlercode P1340 ist ein ernstzunehmender Hinweis auf eine Diskrepanz in der Motorsteuerung, die von einem einfachen Sensordefekt bis hin zu einem gravierenden mechanischen Problem wie einer verstellten Steuerzeit reichen kann. Eine schnelle und systematische Diagnose ist entscheidend, um teure Folgeschäden zu vermeiden. Während der Austausch des Sensors für geübte Schrauber machbar ist, sollten Arbeiten an den Steuerzeiten immer einer Fachwerkstatt überlassen werden. Ignoriere diesen Fehler nicht, denn er beeinträchtigt nicht nur Leistung und Verbrauch, sondern auch die Betriebssicherheit und Langlebigkeit deines Motors.